案例展示金屬增材制造過程仿真分析

3D打印快訊
2019
10/18
16:24
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作者:郭鵬偉
來源:安世亞太

隨著金屬增材制造技術的不斷深入應用,如何提高制造質量、制造效率,降低制造成本,成為人們關注的焦點。利用仿真分析工具,開展金屬增材制造過程分析,可以有效幫助企業快速固化不同零件的成形工藝,提高零件的成形質量和效率,降低零件生產周期和廢品率。

關于仿真在粉末床激光熔化工藝的應用,增材專欄曾經通過《增材專欄 l SLM工藝仿真綜述》系列的三篇文章加以分析。本期專欄《案例展示金屬增材制造過程仿真分析》將結合具體案例展示如何開展基于粉末床激光熔化成形制造過程仿真分析,從而減少工藝試錯成本。

宏觀尺度增材制造過程仿真分析
宏觀尺度增材過程仿真分析,包括如何借助仿真分析工具,進行構件的快速擺放設計、支撐優化、結構優化、變形補償,以及熱處理過程的仿真分析優化。

-借助仿真分析實現構件快速擺放
某汽車懸架系統控制臂,在實際成形前,基于ANSYS Additive Print增材仿真分析軟件進行不同擺放方式下快速仿真分析,確定最佳擺放方式。圖1為控制臂的三種擺放方式,圖2為計算變形結果。


圖1 控制臂不同擺放方式


圖2 三種擺放方式下變形對比

對比三種擺放方式(如表1所示)的計算變形結果以及支撐面積、支撐體積、成形高度,可以選擇最適合客戶要求的擺放方式。構件擺放方式直接決定著構件可否成功成形以及成形質量、時間、成本,對于復雜構件,僅依靠工程師的經驗很難快速確定最佳擺放方式,往往需要借助工藝試錯實驗來確定,不僅給企業添加額外制造成本,而且大量延長了產品研發、生產周期。利用仿真分析,從構件變形、應力分布、支撐添加量、成形時間等因素綜合對比,可以幫助工程師快速實現構件最佳擺放方式的確定。


表1 三種擺放方式綜合對比

-仿真分析優化支撐結構
工藝支撐(支撐、約束、散熱作用)既要保證構件成形質量,又要容易去除,且支撐內部粉末要容易回收,避免原料浪費。因此,對于激光粉末床熔化成形工藝過程,支撐結構的設計和優化極其關鍵。現階段支撐結構優化手段匱乏,主要依靠工藝試錯試驗,所以往往耗時、耗力、耗材。基于增材仿真分析進行支撐結構優化,可以避免反復的工藝試驗過程。

以某零件支撐設計為例,該零件由拓撲優化設計而成,結構較復雜,薄壁、細小連接桿件、孔結構以及懸垂結構較多(如圖3a、b所示),對支撐設計要求較高,需要進行合理優化。因此,在最初支撐設計的基礎上,利用ANSYS Additive Print仿真分析軟件預測構件變形、應力分布,基于預測結果,進行相應的支撐再優化,實現較佳的支撐設計(如圖3c、d所示),確保了零件的高質量成形。


圖3 某零件仿真分析優化支撐結構

-借助仿真分析實現構件結構優化
激光粉末床熔化成形工藝具有自身獨特的制造特征約束,包括工藝、材料性能以及結構特征約束(如表2所示)。目前拓撲優化軟件很難完全考慮制造約束,拓撲優化結果直接成形(或者其他類非面向增材設計零件)往往需要添加大量的工藝支撐,而且薄壁結構、細小連接桿件等增加了成形風險。因此,需要對結構再次進行基于增材制造約束的優化設計,經過優化設計,懸垂面減少,成形時支撐添加量減少,薄壁特征、細小連接桿件等特征也得到優化,成形成功率提高,制造成本也將明顯降低。


表2 激光粉末床熔化成形制造約束

以某零件為例,通過對設計結果進行增材仿真分析,進行結構的重新優化設計,變形風險明顯降低(如圖4所示)。


圖4 某零件拓撲優化結果再優化設計

-變形補償提高成形精度
金屬增材制造構件熱變形很難避免,通常控制手段包括支撐約束、工藝參數優化等。熱變形對于構件成形質量影響較大(對于精度要求超過工藝制造精度,必須依靠后處理機械加工來保證),對于某些對裝配要求較高的構件,一定程度熱變形失真可能直接導致零件報廢。


圖5 某零件變形補償模型

借助仿真軟件分析,自動輸出變形補償模型(如圖5所示),以變形補償模型做為實際成形原文件,可以有效提高構件成形精度。

-增材制造后處理-熱處理仿真分析優化
金屬增材制造成形快速的凝固過程,可以得到較為細密的微觀組織結構,然而,由于其“先天”的工藝特征,成形構件殘余應力、成形材料內部氣孔缺陷很難避免。通常情況下,金屬增材制造成形材料具有“高強低塑”特征,且部分合金材料在快速凝固過程中強化相來不及析出(第二相析出強化機制),因此成形后材料塑性或強度指標需要通過熱處理進一步改善。

熱處理作為金屬增材制造較為重要的后處理組織性能調控環節,可以有效的提高成形材料綜合力學性能以及消除材料內部缺陷。利用仿真分析工具,對增材制造熱處理進行仿真分析,可以達到優化熱處理工藝參數的目的。


圖6 870℃保溫2小時,熱處理結果

-通過熔池尺寸特征優化不同激光功率、掃描速率組合
金屬增材制造成形質量很大程度上由微觀熔池尺寸特征決定,而激光功率、掃描速率是控制熔池尺寸特征的基本參數,較優的激光功率、掃描速率匹配組合,可以避免匙孔、未熔合、球化等缺陷的產生。ANSYS Additive Science工具可以計算不同激光功率、掃描速率組合下的熔池尺寸,快速找到較優的組合匹配,實現工藝參數的優化。

以某國際知名品牌激光粉末床熔化設備TC4大層厚60μm工藝參數優化為例,計算激光功率300W~450W,掃描速率700mm/s~1600mm/s下熔池尺寸,基于熔池重熔深度達到90μm,深寬比小于0.95,長寬比小于4.2為優化準則,選擇最優激光功率、掃描速率組合匹配,圖7~9為計算結果,最終優化的最優匹配結果為350W、1300mm/s組合。


圖7 不同激光功率、掃描速率熔池重熔深度


圖8 不同激光功率、掃描速率熔池深寬比


圖9 不同激光功率、掃描速度熔池長寬比


-分析不同掃描間距下粉末未熔合產生的孔隙率
確定激光功率、掃描速率的較優匹配之后,不同的掃描間距將產生不同的搭接率,較大的掃描間距,可能產生未熔合等材料內部冶金缺陷,較小的掃描間距可能導致搭接率過大,影響成形效率及表面質量。利用ANSYS Additive Science工具計算不同掃描間距下材料未熔合產生的孔隙率,實現激光功率、掃描速率、掃描間距的綜合參數優化。

在2.1得到的較優激光功率、掃描速率組合匹配基礎上,進一步計算不同掃描間距0.07mm-0.17mm下的材料未熔合孔隙率(如圖10所示),以粉末率小于0.005作為優化準則。最終優化結果為,當掃描間距達到0.15mm時,粉末率達到0.0047,因此,優化結果為掃描間距將不能大于0.15mm。


圖10 不同掃描間距下粉末未熔合孔隙率

-分析不同工藝參數下晶粒尺寸、取向特征
材料的微觀組織結構特征晶粒尺寸、形狀、生長取向等決定了材料的宏觀力學性能。金屬增材制造過程中,微觀組織結構對加工工藝參數具有較高的敏感性,研究工藝參數與微觀組織結構特征的定量關系非常重要。ANSYS Additive Science工具可以計算不同工藝參數下晶粒尺寸、生長取向。圖11為不同冷卻速率、掃描旋轉角度下晶粒尺寸、取向計算結果,材料為高溫合金GH4169。


圖11 不同冷卻速率、掃描旋轉角度下晶粒尺寸、取向計算結果

熔池的冷卻速率影響微觀晶粒組織,從計算結果可以看出,隨著冷卻速率(主要由激光功率、掃描速度決定)的增加,晶粒尺寸細化,平均粒徑大約由45μm細化到15μm,晶粒分布也越均勻。層間旋轉角度不僅對晶粒取向影響明顯,對晶粒尺寸分布影響也較為顯著,67°旋轉較79°和180°晶粒尺寸分布更加均勻。此外,從計算結果也可以看出,水平方向上晶粒組織由于散熱條件的不同,晶粒生長方向各異,水平方向與垂直方向晶粒組織差異明顯。

基于晶粒尺寸定量計算結果,可以進行材料宏觀力學性能預測。對于大多數材料,晶粒尺寸可以預測材料的屈服強度,利用Hall-Petch方程:σ0.2=σ0+Ky/d1/2 ,其中 d為晶粒直徑,σ0和Ky是材料常數,可以定量計算材料的屈服強度。建立工藝參數與晶粒組織的定量關系,對于精確控制成形材料的組織及力學性能具有重要意義。

-構件幾何尺度的溫度歷史預測
金屬增材制造過程質量監控必不可少,增材制造設備也將更加智能化,溫度傳感器(實時監測熔池溫度)、光敏傳感器(實時監測熔池亮度、面積)、智能鋪粉、實時成形材料缺陷監測等設備實時監控技術已經成為應用熱點。

利用溫度傳感器可以實時獲取熔池表面的溫度變化及分布特征,但很難精確描述熔池內部的溫度演變歷史。利用仿真手段,對構件幾何尺度任意區域的詳細溫度變化歷史進行虛擬預測(如圖12所示),可以為構件成形精度、內部缺陷、微觀組織及力學性能的質量追溯、分析評價提供溫度歷史數據。


圖12 溫度歷史監測結果




—作者—
郭鵬偉
安世中德增材應用工程師,目前從事金屬增材工藝仿真、增材設計等工作。

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